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制氧總廠是公司能源輸送的關(guān)鍵單位，對(duì)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的供給起著決定性影響。為了保證制氧系統(tǒng)穩(wěn)定經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，制氧總廠（河北榮信）改善創(chuàng)新小組成員長期扎根生產(chǎn)現(xiàn)場，勤于思考，敢于創(chuàng)新，深度挖掘內(nèi)部潛能，分析各個(gè)機(jī)組運(yùn)行數(shù)據(jù)，查找影響穩(wěn)定運(yùn)行的不利因素，仔細(xì)研究設(shè)備、工藝構(gòu)造及原理，多方找尋低成本、高效率的解決方案，改善工藝設(shè)備運(yùn)行效率，實(shí)現(xiàn)氣體穩(wěn)定供給和降本增效雙豐收。

一直以來，我鼓勵(lì)、帶領(lǐng)全體員工致力于本廠工藝技術(shù)創(chuàng)新和降本增效，取得了一定成績。例如：空分設(shè)備做好啟車前期準(zhǔn)備是提升效率、降低成本的技術(shù)突破點(diǎn)之一，為實(shí)現(xiàn)啟車時(shí)快速高效供氧供氮，制氧總廠利用技術(shù)創(chuàng)新方案，提前對(duì)空分裝置進(jìn)行加溫吹除，在需要啟動(dòng)時(shí)可減少加溫吹除時(shí)間，達(dá)到提前出氧供應(yīng)的目的。事實(shí)證明，在啟車過程中，前期加溫吹除時(shí)間比以往節(jié)約了36小時(shí)，實(shí)現(xiàn)提前出氧，也減少了電能的無功消耗。我們還研發(fā)了液氧返充技術(shù)，縮短了啟車時(shí)液氧液面積累時(shí)間，實(shí)現(xiàn)快速供氧供氮，降本增效效果顯著。

在組織生產(chǎn)過程中，我們發(fā)現(xiàn)用戶用氧量不穩(wěn)定，導(dǎo)致系統(tǒng)壓力波動(dòng)較大，氧氣放散率時(shí)常偏高，造成部分能源浪費(fèi)。為降低氧氣放散率，科學(xué)用能，實(shí)現(xiàn)能源平衡，我建立《降低氧氣放散率》攻關(guān)課題，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)現(xiàn)狀制定了一系列操作方案：當(dāng)煉鐵機(jī)前富氧使用量有富裕時(shí)，將機(jī)前富氧補(bǔ)給機(jī)后富氧使用，減少放散量；當(dāng)用戶用氧量減少時(shí)，及時(shí)調(diào)整工況多生產(chǎn)液氧，便于應(yīng)急和日常調(diào)峰使用，盡可能減少浪費(fèi)。

技術(shù)創(chuàng)新、降本增效已經(jīng)融入到日常工作，我們充分發(fā)揮自主性和積極性，深入挖潛降耗。期間發(fā)現(xiàn)某期實(shí)際產(chǎn)氧量未達(dá)到氧透壓縮量，經(jīng)攻關(guān)改善使氧透壓縮機(jī)組氧氣達(dá)到滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，減少一臺(tái)活塞氧壓機(jī)運(yùn)行，單月節(jié)省壓縮電能約52.82萬度，合計(jì)26.4萬元。

合理調(diào)控氮?dú)鈮嚎s系統(tǒng)。調(diào)控前氮?dú)庥蓛蓹C(jī)組氮透和兩機(jī)組活塞式氮壓機(jī)供氮，部分機(jī)組為高耗能設(shè)備，共消耗功率9450kW/小時(shí)。合理調(diào)控后，共消耗功率7650kw/時(shí)，節(jié)省功率每小時(shí)1800kw，每月節(jié)省壓縮電能64.8萬元。